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    有了第一道的组对经验,接下来的对接都是在周国强的主导下进行,整个铆工团队全力配合,他们已经不厌其烦的重复操作了八次。

    之所以用不厌其烦这个词,主要原因是他们不得不做许多重复操作,重吨位吊装,本就很费时费力,在无法整接的特定因素下,不得不吊上换下。

    空地上摆满了组对好且打完底的半成品双节。

    直到五天后,迎来好消息,东方焊接大师工作室,终于在第三百二十八次实验后,成功研发出可解决整体焊接超厚板,采用锻焊堆焊技术,规避主焊缝应力收缩与重力平衡的特定参数施焊方案。

    有了这一焊接技术上的新突破,也就意味着,整个铆工组不用在多做无用功,直接开启整段对接模式。

    若说单道超厚板对接的成功,取决于周国强多年的圆筒对接经验。

    那超长超重的后续对接任务,纯属于摸着石头过河,道理很简单,筒节越多,要接的焊口也就越多。

    假若每接一道口,会出现一两毫米的理论误差,那几十道口的误差若刚好叠加在一个方位,那最终成品十成十是不合格。

    由于可以整段对接,也就是说每接一道焊口,都需要在百分百焊接完成后,才能继续下一道的组对。

    焊接一道超厚板,本就需要至少十几,乃至几十遍的重复填充堆焊直到盖面。再加之预热缓冷等规避应力收缩问题,致使一道口的整个焊接过程,至少需要三到四天。

    闲着也是闲着,为了屏蔽可能出现的大问题,尤其是关乎到整个研发团队几百人三年多的心血。

    周国强决定在整体组对前,每多接一道口后,都要进行全方位测量,至少将筒体周分三十六个点,纪录每增加一道口后,筒体母线的变量情况。

    并且在焊接完成过后,再进行二次测量,获得焊接抽缩所带来的数据变量,也为将来的量产提供经验参考。

    而后下一道口筒节对接时,有目的地进行微调,确保筒节总长一直都保持在他们的可控范围内,也算是周国强有史以来组对的最为正规、严苛、精细,且有据可查的一次。

    筒体七十三米的总长,就相当于一套普功率的风电塔筒,区别在于塔筒是由几段分割采用法兰连接的形式组成。

    没有了分段式的微调机会,也就意味着需要更加的精细,再加之不锈钢超厚板的特殊性,硬度高、弹性小,注定了超长对接的难度翻倍叠加。

    研发基地内流传一句玩笑话话,研发无岁月,十年磨一剑。

    在整个筒体制造进行到一半,用掉了整整三个月时,西方焊接大师工作室,传来捷报,不锈钢小口径深孔自动焊技术研发成功。

    这一技术可谓是放在全世界都绝无仅有的突破,它的出现也就意味着,理论上整个项目研发,已经不存在无法攻克的难关,只要不出大问题,此项目年底前交付,不再是奢望。

    焊接部分的难点是解决了,可组对部分的难点却一直存在,尤其是筒节组... -->>

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